Entrevista a Yolanda Fuster, directora de iPYC (Ingenieros de Producción y Calidad)

Alrededor del 40% de las empresas industriales españolas desconoce sus costes reales de fabricación

Por Pedro A. Muñoz

Yolanda Fuster, directora de iPYC Ingenieros de Producción y Calidad

El sólido recorrido y amplia experiencia de iPYC – empresa alcoyana con más de 25 años de historia en el entorno de organización y normalización industrial -,  le ha permitido crear una solución llamada Doeet, para efectuar diagnósticos sobre el origen de problemáticas y definir oportunidades de mejora de los procesos productivos, buscando mejorar continuamente eficiencia, productividad y rentabilidad. Sus resultados a juzgar por los datos de un informe que recientemente presentó en Madrid, están siendo más que satisfactorios. DATÁGORA habló con Yolanda Fuster, directora de iPYC

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad En el informe sectorial que su empresa presentó recientemente en Madrid, aunque los avances digitales de las últimas décadas han sido muy rápidos y potentes, su impacto sobre la economía parece ser menor que en etapas industriales anteriores. Es que se advierte una desconexión entre productividad y cambio tecnológico.  ¿A qué se debe?

*  Así es. En las últimas décadas ha tenido lugar una progresión tecnológica sin precedentes, tanto a nivel de comunicaciones y conectividad, como de infraestructuras, software y modelos de provisión de servicios. El sector industrial no ha sido ajeno a esta evolución, especialmente las grandes empresas que en estos últimos años han llevado a cabo una transformación importante; pese a ello sin embargo, tanto las grandes empresas como las Pymes, que desarrollan su actividad en el sector industrial continúan sin resolver las verdaderas causas que generan un impacto negativo en su productividad y eficiencia, por tanto, en su cuenta de resultados. El motivo es bien sencillo, simplemente desconocen cuáles son sus problemas, donde se esconden y qué opciones tienen para reducir costes, aumentar la productividad y mejorar la eficiencia.

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad ¿Y por qué ese desconocimiento?

* A que no se está digitalizando bien. No son pocas las empresas industriales en las que, a pesar de haber desplegado sistemas ERP y otras soluciones, los responsables y los controllers de las plantas de fabricación carecen de una visión completa y en tiempo real de lo que sucede en ellas, por lo que siguen manejando una contabilidad analítica que no está conectada con la planta y que no contempla toda la casuística que afecta a la productividad.

Aunque muchas empresas están haciendo inversiones importantes en compra de software, no implementan las soluciones adecuadas para eliminar verdaderamente los sobrecostes que asumen como consecuencia de las ineficiencias y problemas existentes que, de acuerdo con nuestro estudio, oscilan entre un 9% y un 18%. Hasta hace no mucho tiempo las empresas equilibraban estos sobrecostes reduciendo los de la mano de obra, pero eso ya no es posible.

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad A raíz del informe presentado, Ud. subrayó que el 40% de las empresas con plantas industriales en España aún desconoce los costes exactos por unidad de producción. En momentos como los actuales parece un tema que podría tener graves repercusiones. ¿Podría poner algún ejemplo concreto en este sentido? 

* Ciertamente e trata de una situación preocupante porque hablamos de rentabilidad, competitividad, generación de riqueza y empleo. Aunque pueda sorprender, los datos que manejamos indican que sí, que alrededor del 40% de las empresas industriales españoles desconoce sus costes reales de fabricación. En otras palabras, no tienen la capacidad de conocer el coste del producto por unidad de producción y tampoco saben realmente cómo está afectando la productividad su cuenta de resultados. Existe incluso el caso de empresas en las que se ha lanzado un producto y, en paralelo una exitosa campaña de marketing, y que cuánto más venden más dinero pierden porque el sistema productivo no está adecuado.

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad ¿Por ejemplo?

*  Los ejemplos son muchos y muy variados; pero en última instancia esta ceguera se traduce en que las empresas del sector industrial asumen en sus previsiones de costes operativos unos sobrecostes que oscilan entre el 9% y el 18% debido a problemas ocultos e incidentes no previstos, pero comunes en el sector industrial. Estos incluyen el diseño incorrecto de alguna de las diferentes fases del proceso de producción, velocidades bajas y paradas imprevistas de las máquinas, errores y defectos de producción, las mermas o el desperdicio de materias primas, roturas de stocks de materias primas, problemas de almacenaje o incremento del número de horas extras destinadas a trabajos manuales o a labores de mantenimiento.

Las plantas de fabricación, tanto las que utilizan fundamentalmente maquinaria y están más automatizadas, como aquellas con un peso importante de trabajo manual, son entornos complejos donde con el sistema tradicional no es sencillo controlar todas las variables que afectan al coste de fabricación del producto, de ahí que los escandallos reales difieran de los teóricos, mermando el margen de beneficio del producto y, por tanto, el de la empresa. Esta realidad provoca que empresas con niveles de facturación adecuados cierren los ejercicios con resultados de explotación inferiores a los esperados. Un símil sería el trasvase de agua de un depósito a otro a través de una tubería, cuando se produce un reventón se detecta rápidamente, pero si  lo que tengo son micro fugas, lo más probable es que no sea consciente de ellas hasta que detecte que los depósitos están vacíos.

Precisamente, para dar respuesta a esta necesidad de poder controlar en tiempo real e interconectada absolutamente todo lo que ocurre en planta, y gracias a los avances tecnológicos y a la industria 4.0, nació nuestro sistema MES/MOM Doeet con el que estamos consiguiendo que nuestros clientes sean capaces de identificar todas estas “micro fugas”, analizarlas en tiempo real, catalogarlas de más a menos críticas asociadas al OEE (Overall Equipment Effectiveness) o factor de productividad, y ofrecer una solución al problema, mejorando la cuenta de resultados, que debe ser uno de los objetivos de la digitalización industrial.

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad ¿Cuanto tiempo tardó y cuánta gente se ocupó en trabajar esta solución?

*   La solución MES-MOM Doeet se lanzó al mercado en 2011 y ha ido creciendo hasta convertirse en una de las herramientas habilitadoras de referencia dentro de la Industria 4.0. Esta es hoy por hoy una solución escalable en su implantación, modulable (dispone de más de 10 módulos) e interconectada con todos los sistemas y dispositivos de la empresa.

En IPYC Ingenieros venimos desarrollando Doeet de forma activa durante 10 años,  desarrollo en el que han participado diferentes perfiles profesionales, ingenieros especializados en organización industrial, ingenieros especialistas en desarrollo de software, ingenieros telemáticos, informáticos, técnicos UI/UX y especialistas en la aplicación del dato tecnológico al negocio. Tenga en cuenta que el equipo de IPYC lo componen más 30 profesionales y sus perfiles son los mencionados anteriormente.

Así podemos dar al cliente una solución a sus problemas, no un software más.

Las plantas de fabricacion son entornos complejos donde con el sistema tradicional no es sencillo controlar

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad Pero llama la atención el que la contabilidad analítica que manejan los responsables financieros no contemple toda la casuística que puede afectar a la producción por la escasa digitalización de los procesos. Una problemática bastante extendida y sorprende más si tenemos en cuenta que sucede en momentos cuando tratamos de levantar nuestra dañada economía apoyándonos en la digitalización.

*  Efectivamente llama la atención que tras décadas de modernización e incluso en el caso de empresas que cuentan con sistemas ERP avanzados, los responsables financieros y los controllers no tengan capacidad para saber qué es lo que verdaderamente sucede en la planta. Pero así es, tan solo alrededor del 15% de los directivos financieros y ejecutivos del sector industrial dispone de esta información de manera integrada con las aplicaciones de gestión del negocio y únicamente el 23% afirma contar con un comité de productividad en la empresa.

La buena noticia es que tenemos el diagnóstico y contamos con soluciones para conseguir que las plantas de fabricación dejen de ser cajas negras en las que resulta imposible saber lo que está pasando. De hecho, hoy en día, no solo podemos tener una visión completa y detallada del estado de los diferentes elementos de la planta y de la progresión de las distintas fases del proceso de fabricación, podemos incluso planificar y ajustar a la demanda en tiempo real en función de diferentes factores y circunstancias, y adelantarnos a potenciales averías e incluso a situaciones no previstas.

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad Dibujado un poco el panorama, sería interesante que nos describiese un poco la solución y proyección de Doeet, diseñada y puesta en el mercado por su empresa, y cuáles están siendo sus repercusiones sectoriales y en qué áreas específicas. Y además, que repercusiones ha tenido en la Comunidad Valenciana

*  A diferencia de los fabricantes de software, en IPYC Ingenieros llegamos al software desde la necesidad de nuestros clientes de reducir los costes de fabricación, lo que supone una importante ventaja. Doeet nace justamente con el doble objetivo de realizar diagnósticos del origen de las problemáticas y de definir oportunidades de mejora de los procesos productivos. Estos son los pilares que permiten una mejora continua de la eficiencia, productividad y rentabilidad. Porque no se trata de tener datos, se trata de obtener información que permita mejorar.

Hablamos de una plataforma de Industria 4.0 orientada al control de la producción, la mejora de la productividad y la reducción de costes a través de la digitalización. En lenguaje técnico es una solución MES (Manufacturing Executivos System) y MOM (Manufacturing Operation Managament) y, metafóricamente, podemos decir que constituye el sistema central nervioso de la fábrica.

A través de Doeet, a partir de los datos que va obteniendo a lo largo de todo el flujo de procesos, las empresas tienen una visión completa y detallada, así como control total de los diferentes procesos de producción y sus áreas: grado de cumplimiento de las programaciones, OEE (productividad) en tiempo real y causas, estado de las maquinas (marcha o paro y causas), control de mermas y scrap, control de parámetros críticos de proceso y calidad, trazabilidad o hiper trazabilidad, etc. Doeet recoge de planta y analiza los datos necesarios para poder gestionar correctamente la producción y aportar además los datos necesarios para realizar una contabilidad analítica de costes y escandallos por producto y en tiempo real sobre la que basar una toma de decisiones inteligente, con capacidades cada vez más avanzadas de automatización y predicción gracias a la incorporación de IA y machine learning.

Pero además, la plataforma Doeet es modulable y escalable, está concebida para construir soluciones personalizadas que resuelvan las problemáticas y contribuir a la consecución de los objetivos de cada cliente, para ello dispone de más de 10 módulos que cubren todas las áreas y funciones clave de las plantas de fabricación. Actualmente hemos superado el centenar de implantaciones de Doeet y, si bien por motivos obvios nuestra presencia es especialmente importante en la Comunidad Valenciana, tenemos implantaciones no solo en otras CCAA de nuestro país, sino también en Europa y Latinoamérica, con una presencia especial en el sector plástico, alimentario y agroalimentario, cosmético, industria gráfica, la automoción, así como en los sectores químicos y farma. En la actualidad con Doeet controlamos en tiempo real más de 2.400 máquinas y más de 5.000 procesos industriales.

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad Ud. también ha comentado que el 60% de la Pyme aún no ha abordado este tipo de procesos con las evidentes repercusiones negativas, en el actual entorno global, muy definido por el factor coste. ¿Pero por qué motivos? Es que el tema llama la atención porque en este momento de cambio, al parecer no se pueden ignorar (al menos conscientemente) soluciones como Doeet

*  Sí, es una situación que hay que revertir. Para ello no podemos olvidar las particularidades de la mediana y pequeña empresa en el sector industrial y de ahí el riesgo creciente que existe de que se produzca una brecha digital entre las empresas que cuenten con datos e información adecuada y que, por tanto, pueden tomar decisiones con menos incertidumbre, y aquellas que no tienen otro remedio que tomar decisiones a ciegas, lo cual puede llevarlos a la desaparición a medio plazo.

Para entender mejor la importancia de lo comentado, veamos un ejemplo: en cualquier empresa industrial simplemente con conectar/monitorizar con el sistema Doeet las máquinas o cualquier proceso manual se genera un incremento de la productividad de entre el 5% y el 20% (significa fabricar un 5 o 20% más con los mismos costes fijos), reflejándose en la cuenta de resultados. De hecho, el ROI de Doeet es inferior a un año en los diferentes sectores, gracias al aumento de la rentabilidad del proceso industrial.

Datagora medio especializado en transición digital, smartcities, digitalización, recursos humanos, sostenibilidad y movilidad Al parecer se ha manifestado cauta respecto a la política de subvenciones. La verdad es que se trata de una postura poco compartida. ¿A qué razones específicas se debe?

*  No, no es así, en absoluto, bienvenidos los Fondos Next Generation. Simplemente lo que expongo es la siguiente reflexión y es que la subvención es muy importante para dinamizar la inversión, pero no es la única condición para conseguir que las empresas apuesten por una transformación potente. Para invertir, las empresas y en especial las pymes necesitan ver estabilidad y seguridad en los mercados, traduciéndose en una previsión y una cartera de pedidos adecuada. En un entorno de mucha incertidumbre, las inversiones se ralentizan.

Los fondos Next Generation son una oportunidad única para nuestra industria y para la recuperación europea al contribuir a que las empresas aborden los proyectos de digitalización que son vitales para competir en sus mercados.

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